轴承的精度分（主要）尺寸精度与旋转精度。精度等级已标准化，分为0级、6X级、6级、5级、4级、2级六个等级。轴承的使用非常的广泛，但是，每一种应用领域对于轴承的精度要求都是相当高的，这样才能有效的满足使用，达到一定的使用效果，那么，在轴承的加工精度方面，对于精度加工的摩擦设计和方法也是有相应顺序的，一般情况下，轴承的超精加工顺序一般可以分为三个步骤：切削、半切削、光整的精加工。
今天，就来给大家详细的讲解一下关于轴承超精加工摩擦的步骤和技巧。
1、切削
磨石表面与粗糙滚道表面的凸峰相接触时，由于接触面积较小，单位面积上的受力较大，在一定压力作用下，磨石首先受到轴承工件的“反切削”作用，使磨石表面的部分磨粒脱落和碎裂，露出一些新的锋利的磨粒和刃边。同时，轴承工件的表面凸峰受到快速切削，通过切削与反切削的作用除去轴承工件表面上的凸峰和磨削变质层。这一阶段被称为切削阶段，在这个阶段切除了大部分的金属余量。
2、半切削
随着加工的继续进行，轴承工件表面逐渐被磨平。这时，磨石与工件表面接触面积增加，单位面积上的压力降低，切削深度减小，切削能力减弱。同时，磨石表面的气孔被堵塞，磨石处于半切削状态。这一阶段被称为轴承精加工的半切削阶段，在半切削阶段轴承工件表面切削痕迹变浅，并出现较暗的光泽。
3、光整阶段 
这是轴承的超精加工的后一个步骤。随着工件表面被逐渐磨平，磨石与工件表面的接触面积进一步增大，并且，磨石与轴承工件表面逐渐被润滑油膜隔离，单位面积上的压力很小，切削作用减小，后自动停止切削。这一阶段我们称之为光整阶段。光整阶段工件表面无切削痕迹，轴承呈现出光亮的成品光泽。
轴承配合的作用是使得轴承的静止圈和旋转圈分别与安装部位的静止部分（通常是轴承座）和旋转部分（通常是轴）固结在一起，从而实现在旋转状态下传递载荷和限定运动系统相对于静止系统位置的基本任务。
以上介绍的就是关于轴承超精加工的一个基本步骤，每一个步骤都是必不可少的，只有这样按部就班的进行操作，才能生产出符合需求的轴承，才能使生产出来的轴承可以达到应用的标准，从而发挥自己的自有价值。